«Композиционные материалы»

представляют собой металлические и неметаллические матрицы (основы) с заданным распределением в них упрочнителей (волокон, дисперсных частиц и др.); при этом эффективно используются индивидуальные свойства составляющих композиции. По характеру структуры К. м. подразделяются на волокнистые, упрочнённые непрерывными волокнами и нитевидными кристаллами (См. Нитевидные кристаллы), Дисперсноупрочнённые материалы, полученные путём введения в металлическую матрицу дисперсных частиц упрочнителей, Слоистые материалы, созданные путем прессования или прокатки разнородных материалов. К. К. м. также относятся сплавы с направленной кристаллизацией эвтектических структур. Комбинируя объемное содержание компонентов, можно, в зависимости от назначения, получать материалы с требуемыми значениями прочности, жаропрочности, модуля упругости, абразивной стойкости, а также создавать композиции с необходимыми магнитными, диэлектрическими, радиопоглощающими и другими специальными свойствами.

Волокнистые К. м., армированные нитевидными кристаллами и непрерывными волокнами тугоплавких соединений и элементов (SiC, AI₂O₃, бор, углерод и др.) являются новым классом материалов. Однако принципы армирования для упрочнения известны в технике с глубокой древности. Еще в Вавилоне использовали тростник для армирования глины при постройке жилищ, а в Древней Греции железными прутьями укрепляли мраморные колонны при постройке дворцов и храмов. В 1555—60 при постройке храма Василия Блаженного в Москве русские зодчие Барма и Постник использовали армированные железными полосами каменные плиты. Прообразом К. м. являются широко известный Железобетон, представляющий собой сочетание бетона, работающего на сжатие, и стальной арматуры, работающей на растяжение, а также полученные в 19 в. прокаткой слоистые материалы.

Успешному развитию современных К. м. содействовали: разработка и применение в конструкциях волокнистых стеклопластиков, обладающих высокой удельной прочностью (1940—50); открытие весьма высокой прочности, приближающейся к теоретической, нитевидных кристаллов и доказательства возможности использования их для упрочнения металлических и неметаллических материалов (1950—60); разработка новых армирующих материалов — высокопрочных и высокомодульных непрерывных волокон бора, углерода, Al₂O₃, SiC и волокон других неорганических тугоплавких соединений, а также упрочнителей на основе металлов (1960—70).

В технике широкое распространение получили волокнистые К. м., армированные высокопрочными и высокомодульными непрерывными волокнами, в которых армирующие элементы несут основную нагрузку, тогда как матрица передаёт напряжения волокнам. Волокнистые К. м., как правило, анизотропны. Механические свойства их () определяются не только свойствами самих волокон (), но и их ориентацией, объёмным содержанием, способностью матрицы передавать волокнам приложенную нагрузку и др. Диаметр непрерывных волокон углерода, бора, а также тугоплавких соединений (В₄С, SiC и др.) обычно составляет 100—150 мкм.

Волокнистые К. м., в отличие от монолитных сплавов, обладают высокой усталостной прочностью σ_-1. Так, например, σ_-1 (база 10⁷ циклов) алюминиевых сплавов составляет 130—150 Мн/м² (13—15 кгс/мм²), в то время как у армированного борным волокном алюминиевого К. м. σ_-1 около 500 Мн/м² (при той же базе). Предел прочности и модуль упругости К. м. на основе алюминия, армированного борным волокном, примерно в 2 раза больше, чем у алюминиевых сплавов В-95 и АК4-1.

Важнейшими технологическими методами изготовления К. м. являются: пропитка армирующих волокон матричным материалом; формование в пресс-форме лент упрочнителя и матрицы, получаемых намоткой; холодное прессование обоих компонентов с последующим спеканием, электрохимическое нанесение покрытий на волокна с последующим прессованием; осаждение матрицы плазменным напылением на упрочнитель с последующим обжатием; пакетная диффузионная сварка монослойных лент компонентов; совместная прокатка армирующих элементов с матрицей и другие.

Табл. 1. — Механические свойства волокнистых композиционных материалов с непрерывными волокнами

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

|    | Упрочнитель (волокно)        |        | Предел    | Удельная        | Модуль          | Удельный     |     |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Матрица (основа) | материал          | % (по объёму)  | Плотность, кг/м³     | прочности, Гн/м³     | прочность, кн-м/кг  | упругости, Гн/м³   | модуль упругости,       |

|    |  |         |        |        |        |     | Мн-м/кг        |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Никель        | Вольфрам | 40     | 12500      | 0,8   | 64           | 265      | 21,2      |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

|    | Молибден         | 50     | 9300        | 0,7   | 75           | 235      | 25,25    |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Титан          | Карбид кремния       | 25     | 4000        | 0,9   | 227  | 210      | 52        |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Алюминий           | Борное волокно | 45     | 2600        | 1,1   | 420  | 240      | 100       |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

|    | Стальная          | 25     | 4200        | 1,2   | 280  | 105      | 23,4      |

|    | проволока         |         |        |        |        |     |     |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

|    | Борное волокно | 40     | 2000        | 1,0   | 500  | 220      | 110       |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Магний        | Углеродное волокно | 50     | 1600        | 1,18         | 737  | 168      | 105       |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Полимерное | Борное волокно | 60     | 1900        | 1,4   | 736  | 260      | 136,8    |

| связующее  |  |         |        |        |        |     |     |

|-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Табл. 2.— Свойства нитевидных кристаллов и непрерывных волокон

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Упрочнитель    | Температура    | Плотность,       | Предел     | Удельная  | Модуль     | Удельный        |

|         | плавления, °С  | кг/м³         | прочности,       | прочность,       | упругости,       | модуль     |

|         |         |         | Гн/м² | Мн•м/кг     | Гн/м²        | упругости, Мн• |

|         |         |         |  |         |         | м/кг          |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Непрерывные волокна        |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Al₂O₃        | 2050         | 3960         | 2,1    | 0,53          | 450   | 113   |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| B      | 2170         | 2630         | 3,5    | 1,33          | 420   | 160   |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| C      | 3650         | 1700         | 2,5    | 1,47          | 250—400   | 147—235   |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| B₄C   | 2450         | 2360         | 2.3    | 0,98          | 490   | 208   |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| SiC   | 2650         | 3900         | 2,5    | 0,64          | 480   | 123   |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| W     | 3400         | 19400        | 4,2    | 0,22          | 410   | 21     |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Mo    | 2620         | 10200        | 2,2    | 0,21          | 360   | 35     |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Be    | 1285         | 1850         | 1,5    | 0,81          | 240   | 130   |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Нитевидные кристаллы (усы)      |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Al₂O₃        | 2050         | 3960         | 28*    | 7,1    | 500   | 126   |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| AlN   | 2400         | 3300         | 15*    | 4,55          | 380   | 115   |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| B₄C   | 2450         | 2520         | 14*    | 5,55          | 480   | 190   |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| SiC   | 2650         | 3210         | 27*    | 8,4    | 580   | 180   |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Si₂N₄ | 1900         | 3180         | 15*    | 4,72          | 495   | 155   |

|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| C      | 3650         | 1700         | 21*    | 12,35        | 700   | 410   |

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

*Максимальные значения.

В узлах конструкций, требующих наибольшего упрочнения, армирующие волокна располагаются по направлению приложенной нагрузки. Цилиндрические изделия и другие тела вращения (например, сосуды высокого давления) армируют волокнами, ориентируя их в продольном и поперечном направлениях. Увеличение прочности и надежности в работе цилиндрических корпусов, а также уменьшение их массы достигается внешним армированием узлов конструкций высокопрочными и высокомодульными волокнами, что позволяет повысить в 1,5—2 раза удельную конструктивную прочность по сравнению с цельнометаллическими корпусами. Упрочнение материалов волокнами из тугоплавких веществ значительно повышает их жаропрочность. Например, армирование никелевого сплава вольфрамовым волокном (проволокой) позволяет повысить его жаропрочность при 1100 °С в 2 раза.

Весьма перспективны К. м., армированные нитевидными кристаллами (усами) керамических, полимерных и др. материалов. Размеры усов обычно составляют от долей до нескольких мкм по диаметру и примерно 10—15 мм по длине.

Разрабатываются К. м. со специальными свойствами, например Радиопрозрачные материалы и Радиопоглощающие материалы, материалы для тепловой защиты орбитальных космических аппаратов, с малым коэффициентом линейного термического расширения и высоким удельным модулем упругости и другие. Свойства К. м. на основе алюминия и магния (прочность, модуль упругости, усталостная и длительная прочность) более чем в 2 раза (до 500 °С) выше, чем у обычных сплавов. К. м. на никелевой и кобальтовой основах увеличивают уровень рабочих температур от 1000 до 1200 °С, а на основе тугоплавких металлов и соединений — до 1500—2000 °С. Повышение прочностных и упругих свойств материалов позволяет существенно облегчить конструкции, а увеличение рабочих температур этих материалов даёт возможность повысить мощность двигателей, машин и агрегатов.

Области применения К. м. многочисленны; кроме авиационно-космической, ракетной и других специальных отраслей техники, они могут быть успешно применены в энергетическом турбостроении, в автомобильной промышленности — для деталей двигателей и кузовов автомашин; в машиностроении — для корпусов и деталей машин; в горнорудной промышленности — для бурового инструмента, буровых машин и др.; в металлургической промышленности — в качестве огнеупорных материалов для футеровки печей, кожухов и другой арматуры печей, наконечников термопар; в строительстве — для пролётов мостов, опор мостовых ферм, панелей для высотных сборных сооружений и др.; в химической промышленности — для автоклавов, цистерн, аппаратов сернокислотного производства, ёмкостей для хранения и перевозки нефтепродуктов и др.; в текстильной промышленности — для деталей прядильных машин, ткацких станков и др.; в сельскохозяйственном машиностроении — для режущих частей плугов, дисковых косилок, деталей тракторов и др.; в бытовой технике — для деталей стиральных машин, рам гоночных велосипедов, деталей радиоаппаратуры и др.

Применение К. м. в ряде случаев потребует создания новых методов изготовления деталей и изменения принципов конструирования деталей и узлов конструкций.

Лит.: Волокнистые композиционные материалы, пер. с англ., М., 1967: Современные композиционные материалы, под ред. П. Крока и Л. Броутмана, пер. с англ., М., 1970; Туманов А. Т., Портной К. И., «Докл. АН СССР», 1971, т. 197, № 1, с. 75; 1972, т. 205, №2, с. 336; их же, «Металловедение и термическая обработка металлов», 1972, № 4, с. 24.

А. Т. Туманов, К. И. Портной.

КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ (композиты) - материалы, образованные объемным сочетанием химически разнородных компонентов с четкой границей раздела между ними. Характеризуются свойствами, которыми не обладает ни один из компонентов, взятый в отдельности. Различают композиционные материалы волокнистые (упрочненные волокнами или нитевидными кристаллами), дисперсно-упрочненные (упрочнитель в виде дисперсных частиц) и слоистые (полученные прокаткой или прессованием разнородных материалов). По прочности, жесткости и др. свойствам превосходят обычные конструкционные материалы.

КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ (от латинского compositio - сложение, складывание), материалы, образованные объемным сочетанием химически разнородных компонентов с четкой границей раздела между ними (стеклопластики, биметаллы, сталежелезобетон и др.). Характеризуются свойствами, которыми не обладает ни один из компонентов, взятый в отдельности. По прочности, жесткости и другим свойствам превосходят многие обычные конструкционные материалы.

КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

- материалы, представляющие собой гетерогенные, термодинамически неравновесные системы, состоящие из двух или более компонентов, отличающихся по хим. составу, физ.-механич. свойствам и разделённых в материале чётко выраженной границей. Каждый из компонентов вводится в состав К. м., чтобы придать ему требуемые свойства, к-рыми не обладает каждый из компонентов в отдельности. Комбинируя объёмное соотношение компонентов, можно получать материалы с требуемыми характеристиками: прочностными, радиопрозрачными, диэлектрическими, магнитными и др.

В большинстве случаев компоненты К. м. различаются по геом. признаку: напр., один из компонентов может быть непрерывным по всему объёму материала, в этом случае он наз. матричным или матрицей. Компонент же, являющийся прерывистым, разъединённым в объёме материала, наз. армирующим или наполнителем. Деление компонентов на матричный и армирующий не имеет смысла, если оба компонента равнозначны по геом. размерам и форме (например, для слоистых К. м., состоящих из чередующихся слоев двух или более компонентов). Типичным примером К. м. является железобетон, в к-ром высокая прочность на сжатие бетона сочетается с прочностью на растяжение железных прутьев.

Табл. 2. - Некоторые свойства конструкционных материалов *

	Конструкционные материалы
	Физ. свойства	Боралюми-ний	Бормагний	Углеалю-миний	Борпластик	Угле-пластик	Стеклопластик
	Прочность, 102 МПа..........	12,0-	12,0-	9,5-	12, 0-	12. 0 -	2,8-
		16,0	15,0	12,0	14,0	16,0	4,3
	йодуль упругости, ГПа........	220-230	220-230	140-280	220 - 250	160-190	13-19
	Плотность, г/см 3............	2,60	2,20	2,30-2,40	2,00	1,35 - 1,60	1,45 - 1,95
	гСоэф. термич. расширения, град...	5,0-5,6	5,2-5,8	6,8 - 7,6	3,8 - 4, 2	-1,75-+0, 1	4,8-6,2
	Теплопроводность, Вт/М'Град.....	82-87	66-72	102-108	0,45 - 0,55	0,48-0,58	0,26 - 0,36
	Теплоёмкость, кЦж/кг-град......	0,92-1,02	0,95-1,05	0,84-0,9	1,04-1,30	0,92-1,30	0, 70 - 1,20

* При содержании волокон - 50% объёма, прочность и модуль упругости -в направлении волокон, теплофиз. свойства - при 20 °С.

Интенсивное развитие конструкционных К. м. началось в 1960-х гг., когда благодаря успехам хим. технологии появились высокопрочные и высокомодульные (обладающие высокими модулями упругости) волокна: борные, углеродные, карбидокремниевые, оксидные, органич. волокна, нитевидные монокристаллы и др. Свойства нек-рых видов волокон и армированных ими материалов приведены в табл. 1 и 2. Высокая прочность волокон объясняется их малым диаметром, т. к. вероятность того, что волокно содержит дефекты, способные вызвать хрупкое разрушение, падает с уменьшением его поперечного сечения. Нитевидные же монокристаллы, или "усы", имеющие практически совершенную, бездефектную структуру, обладают прочностью, близкой к теоретической. Для реализации в К. м. свойств волокон или иных дискретных компонентов, напр. порошков, служит матрица, к-рая объединяет все компоненты К. м., защищает волокна от внеш. воздействий, способствует равномерному распределению нагрузок между отд. волокнами и позволяет создавать детали требуемой формы и размеров.

Рис. 1. Типы армирующих компонентов: порошковые (а), дискретные (б) и непрерывные (в) волокна.

К. м. различают по природе компонентов, обычно матрицы, по геометрии армирующих компонентов, по расположению компонентов (схеме армирования). По природе матричного компонента К. м. разделяют на металлические, полимерные и К. м. с матрицей из неорганич. элементов или соединений (углерод, оксиды, карбиды, бориды и т. п.). По геометрии армирующих компонентов К. м. делятся на порошковые, в к-рых используются наполнители в виде дисперсных порошков или гранул (рис. 1, а), волокнистые, армированные непрерывными или дискретными волокнами (рис. 1, б и в), в т. ч. нитевидными монокристаллами, и слоистые (пластинчатые). В зависимости от расположения армирующего компонента в материале К. м. могут быть изотропными или квазиизотрогшыми (порошковые, дисперсно-упрочнённые, хаотично армированные дискретными частицами игольчатой формы) и анизотропными (волокнистые или слоистые, в к-рых армирующие компоненты ориентированы в определ. направлениях). К композиционным относятся также материалы, получаемые направленной кристаллизацией сплавов автектич. состава. Такие К. м. более стабильны при нагреве в силу равновесных условий кристаллизации составляющих компонентов, к-рые являются фазами одного исходного расплава.

Методы получения К. м. Осн. фактором, определяющим выбор метода получения К. м., является технол. совместимость компонентов, т. к. возможно разупрочнение волокон в результате хим. взаимодействия с матрицей в процессе изготовления К. м., а также их механич. повреждение. Наиб. часто используются технол. процессы: жидкофазные (пропитка волокнистой или порошковой арматуры полимерной или жидкометаллич. матрицей, направленная кристаллизация эвтектик); твердофазные (прессование, прокатка, экструзия, штамповка, диффуз. сварка и др.); осаждение матричного компонента на волокнах из парогазовой фазы, из растворов солей, плазменное напыление или эл.-хим. методы и др.; комбинированные методы, напр, плазменное напыление с последующим уплотнением диффузионной сваркой.

Если выбор армирующего компонента определяется назначением К. м., то в выборе матричного материала руководствуются гл. обр. уровнем рабочих темп-р. В К. м., подвергающихся нагреву не выше 150- 200 ^С С, используется в основном полимерная матрица - термореактивные и термопластичные смолы; полиимидные смолы выдерживают длит. нагрев до 300 ^С С. При более высоких темп-pax используются К. м. с металлич. матрицей: до ~400 °С - с алюминиевой матрицей, до ~700 °С - с титановой, до ~1200°С - с никелевой или хромовой матрицей. Для рабочих темп-р выше 1200 °С рекомендуются керампч. матрицы. Металлич. К. м. помимо высокой теплостойкости обладают рядом др. преимуществ: более высокой трансверсальной (в поперечном относительно волокон направлении) и сдвиговой прочностью, обусловленной более высокими прочностью, ударной вязкостью, тепло- и электропроводностью, свариваемостью и др. свойствами металлич. сплавов. Выбор компонентов высокотемпературных К. м. ограничивается и их совместимостью, т. к. при изготовлении или длит. работе в результате диффуз. процессов на границе раздела компонентов возможно образование хрупких прослоек в виде интерметаллидов и др. соединений, резко снижающих свойства К. м.

Свойства К. м. Тепло- и электропроводность, дизлектрич. и магн. проницаемости К. м. определяются соответствующими характеристиками компонентов с учётом их объёмного соотношения и структурных особенностей, а для анизотропных волокнистых К. м.- и направлением армирования. Эти характеристики с точностью, достаточной для практич. целей, могут быть вычислены по правилу аддитивности. Тому же правилу подчиняется и коэф. термич. расширения в соответствии с модулями упругости компонентов, что позволяет проектировать материал с заранее заданными свойствами. Напр., введение углеродных волокон в алюминиевые сплавы позволяет снизить их коэф. термич. расширения в неск. раз (в направлении волокон), а металлич. волокон в керамич. матрицу - существенно повысить её теплопроводность; металлонаполненные полимеры приобретают магн. свойства, высокую тепло- и электропроводность и т. д.

Прочность и жёсткость К. м. определяются гл. обр. свойствами высокопрочных и высокомодульных волокон, однако роль матрицы также существенна. При нагружении пучка несвязанных между собой волокон разрушение единичного волокна приводит к перегрузке остальных. Если же волокна находятся в вязкой матрице, то пластич. или упругая деформация матрицы вблизи места разрыва вызывает сдвиговые напряжения, к-рые постепенно увеличивают нагружение разорванных фрагментов волокна. Вследствие такого перераспределения напряжений через матрицу К. м. способен выдерживать значительно большие напряжения, чем такой же комплекс волокон в отсутствие матрицы. Естественно, что для перераспределения нагрузки путём сдвиговых напряжений необходимо в процессе изготовления К. м. обеспечить прочную связь между волокном и матрицей, в противном случае происходит выдёргивание концов разорвавшихся волокон из матрицы и неполная реализация их прочности. Эффективность упрочения дискретными волокнами всегда несколько ниже. Поскольку нагрузка от матрицы на волокно передаётся посредством сдвиговых усилий, площадь поверхности волокон, т. е. отношение длины к диаметру, должна быть велика; для большинства К. м. критич. отношение длины к диаметру волокна, при к-ром оно получает нагрузку, способную его разорвать, равно 100: 1.

Прочность при растяжении однонаправленного К. м. с непрерывными волокнами может быть оценена по ф-ле

где - прочность волокон, - напряжения в матрице в момент разрушения волокон, V_f- объёмная доля волокон в К. м. Для более точного расчёта прочности необходимо в эту ф-лу ввести ряд коэф., учитывающих дисперсию прочности волокон, их частичную разориентацию, наличие внутр. напряжений, пористости матрицы и др. Упрочняющий эффект волокон в К. м. проявляется лишь при содержании их не менее нек-рого значения V _кp; при V<V _кp роль волокон аналогична дефектам в матрице, приводящим к снижению прочности в соответствии с ур-нием = = (1 -V_f). Модуль упругости (модуль Юнга) в направлении волокон рассчитывается по правилу аддитивности:

где Е _f и Е _т - модули упругости волокна и матрицы соответственно. Модуль упругости в поперечном направлении в предположении равенства и однородности напряжений в матрице и волокнах определяется выражением

Особенностью К. м. является также большое сопротивление распространению усталостной трещины при знакопеременных или пульсирующих нагрузках, что характерно для волокнистых структур. Обычно в К. м. трещина усталости, достигнув границы раздела компонентов, развивается нек-рое время вдоль неё, затем перерезает очередное волокно в его слабом участке и т. д.; это приводит к диссипации напряжений в устье трещины и замедлению её распространения. Напр., предел выносливости боралюминиевого К. м. ок. 600 МПа при числе циклов 2-10⁷, в то время как для высокопрочных конструкц. алюминиевых сплавов он составляет прибл. 100 МПа. Поэтому К. м. позволяют значительно повысить надёжность и долговечность конструкций. Армирование борными и углеродными волокнами повышает также уровень рабочих темп-р сплавов Аl с 250 до прибл. 400° С (рис. 2). Применение К. м. Используются

Рис. 2. Зависимости прочности от температуры для сплавов А1 (1) и композиционных материалов - уг-леалюминия (2) и бор-алюминия (3).

К. м. в разл. отраслях техники: боралюминий и углепла-стики - в авиац. и космич. технике (элементы силового набора крыла и фюзеляжа летат. аппаратов, створки, обтекатели, закрылки, рули), в ядерной и криогенной технике, хим. машиностроении, где необходимы корроз. радиационная стойкость, низкие коэф. термич. расширения и др.; стеклопластики - в судостроении (корпуса катеров и яхт), приборостроении (корпуса приборов), автомобилестроении и т. д.; полимерные К. м. с наполнителем из борсодер-жащих соединений - для защиты от нейтронного излучения, а с наполнителями, содержащими тяжёлые элементы,- для защиты от -излучения; металлоке-рамич. порошковые К. м.- в качестве тепловыделяющих элементов, регулирующих стержней и замедлителей в реакторостроении, в качестве электрич. контактов, сварочных электродов, деталей узлов трения и др.; порошковые дисперсно-упрочнённые К. м.- в деталях авиац. двигателей.

Лит.: Структура и свойства композиционных материалов, М., 1979; Композиционные материалы, под ред. Л. Браутмана, Р. Крока, пер. с англ., т. 1-8, М., 1978; Композиционные материалы, М., 1981; Салибеков С. Е., Строганова В. Ф., Современное состояние и перспективы развития композиционных материалов с металлической матрицей, "Металловедение и термическая обработка металлов", 1984, № 8, с. 2; Композиционные материалы. Справочник, под ред. Д. М. Карпиноса, К., 1985. С. Е. Салибеков.