«Литьё под давлением»

I

Литьё под давле́нием

металлов, способ получения отливок из сплавов цветных металлов и сталей некоторых марок в пресс-формах, которые сплав заполняет с большой скоростью под высоким давлением, приобретая очертания отливки. Этим способом получают детали сантехнического оборудования, карбюраторов двигателей, алюминиевые блоки двигателей и др. Литьё производят на литейных машинах с холодной и горячей камерами прессования (рис.). Литейные формы, называются обычно Пресс-формами, изготовляют из стали. Оформляющая полость формы соответствует наружной поверхности отливки с учётом факторов, влияющих на размерную точность. Кроме того, в пресс-форму входят подвижные металлические стержни, образующие внутренние полости отливок, и выталкиватели.

При получении отливок на литейных машинах с холодной камерой прессования (рис., а, б) необходимое количество сплава заливается в камеру прессования вручную или заливочным дозирующим устройством. Сплав из камеры прессования под давлением прессующего поршня через литниковые каналы поступает в оформляющую полость плотно закрытой формы, излишек сплава остаётся в камере прессования в виде пресс-остатка и удаляется. После затвердевания сплава форму открывают, снимают подвижные стержни и отливка выталкивателями удаляется из формы. При получении отливок на машинах с горячей камерой прессования (рис., в) сплав из тигля нагревательной печи самотёком поступает в камеру прессования. После заполнения камеры прессования срабатывает автоматическое устройство (реле времени, настроенное на определённый интервал), а поршень начинает давить на жидкий сплав, который через обогреваемый мундштук и литниковую втулку под давлением поступает по литниковым каналам в оформляющую полость формы и кристаллизуется. Через определённое время, необходимое для образования отливки, срабатывает автоматическое устройство на раскрытие формы, и отливка удаляется выталкивателями. У полученных отливок обрубают (обрезают) заливы (облой), элементы литниковых систем, затем их очищают вручную или на машинах; если необходимо, производят термообработку.

Для этого метода литья характерны высокая скорость прессования и большое удельное давление [30—150 Мн/м² (300—1500 кгс/см²)] на жидкий сплав в форме. Качество отливок зависит от ряда технологических и конструктивных факторов, например выбора сплава, конструкции отливки, литниковой и вентиляционной систем, формы, стабильности температуры сплава и формы, вакуумирования формы для предупреждения образования пористости и т. д. Метод обеспечивает высокую производительность, точность размеров (3—7-й классы точности), чёткость рельефа и качество поверхности (для отливок массой до 45 кг из алюминиевых сплавов — 5—8-й классы чистоты). Производительность машин от 1 до 50 заливок в мин.Применяют многогнёздные формы, в которых за 1 заливку изготовляют более 20 деталей.

Лит.: Пляцкий В. М., Технология литья под давлением, 3 изд., М., 1957; Беккер М. Б., Литье под давлением,2 изд., М., 1973.

М. Б. Беккер.

Схемы литья под давлением на машинах с камерами прессования: а — холодной горизонтальной; б — холодной вертикальной; в — горячей; 1 — плита крепления подвижной части формы; 2 — выталкиватели; 3 — подвижная матрица формы; 4 — полость формы (отливка); 5 — неподвижная матрица формы; 6 — камера прессования; 7 — прессующий поршень; 8 — пресс-остаток; 9 — тигель нагревательной передачи; 10 — обогреваемый мундштук.

Литьё под давле́нием

полимерных материалов, метод изготовления изделий различной формы из пластических масс (термопластов (См. Термопласты)и реактопластов (См. Реактопласты)) и резиновых смесей, при котором материал нагревается и размягчается (пластицируется) в обогреваемом цилиндре литьевой машины (рис.), откуда под давлением червяка или поршня нагнетается в литьевую форму. После остывания материала (для термопластов), отверждения (для реактопластов) или вулканизации (для резиновых смесей) он сохраняет конфигурацию и размеры изделия. Метод пригоден для переработки термопластов в изделия объёмом от 0,1 до 30 000 см³, а также специально разработанных реактопластов и резиновых смесей в изделия объёмом до 3000 см³. Преимущества метода по сравнению с другими методами формования изделий из полимерных материалов — высокие производительность и качество изготовляемых изделий.

Лит.: Завгородний В. К., Калинчев Э. Л., Махаринский Е. Г., Оборудование предприятий по переработке пластмасс, Л., 1972.

В. К. Завгородний.

Червячная литьевая машина для полимерных материалов: 1 и 2 — приводы поступательного и вращательного движений червяка; 3 — червяк (при пластикации материала совершает вращательное и медленное поступательное движение вправо; при нагнетании материала в форму — быстрое поступательное движение влево); 4 — бункер; 5 — нагреваемый материал; 6 — расплавленный (пластицированный) материал; 7 — обогреваемый цилиндр; 8 — обогреватели; 9 — литьевая форма; 10 — изделие.

Die casting — Литье под давлением.

(1) Литье в металлическую форму. (2) Процесс литья, при котором расплавленный металл под высоким давлением заполняет полость металлического кокиля.

Pressure casting — Литье под давлением.

(1) Изготовление отливки путем приложения давления к расплавленному или пластичному металлу, как при Die casting — Кокильном, Centrifugal casting — Центробежном литье, Cold chamber pressure casting — Холодном литье под давлением в камере и Squeeze casting — Литье под высоким давлением. (2) Отливка изготовленная путем приложения давления к расплавленному или пластичному металлу.

Squeeze casting — Литье под давлением.

Процесс жидкой штамповки, при котором металл в жидком или промежуточном (жидкость—твердый раствор) состоянии гидравлическим прессом подается в постоянную форму.

die casting

die casting, injection casting, pressure die casting, jet molding

полимеров, см. Полимерных материалов переработка.

1) Л. п. д. металлов - способ получения отливок из сплавов цветных металлов и сталей нек-рых марок, максимально приближающий размеры и форму отливки к размерам и форме готовой детали, что позволяет уменьшить или исключить их последующую мехавич. обработку. Сущность способа состоит в том, что на расплавл. металл (расплав), залитый в камеру прессования, сообщающуюся с оформляющей полостью формы, давит поршень, в результате чего расплав быстро заполняет форму и застывает в ней, приобретая точные очертания отливки. Л. п. д. производят на литейных машинах с холодной и горячей камерами прессования; литейные формы изготовляют из стали. Производительность машин до 600 заливок (запрессовок) в 1 ч. Применяют и многогнёздные формы, что позволяет получать за одну заливку более 20 деталей. 2) Л. п. д. полимерных материалов - метод изготовления изделий разл. формы из пластич. масс (термопластов и реактопластов) и резин. смесей, при к-ром материал нагревается и размягчается (пластицируется) в обогреваемом цилиндре литьевой машины, откуда под давлением червяка или поршня нагнетается в литьевую форму. После остывания материала (для термопластов), отверждения (для реактопластов) или вулканизации (для резин. смесей) он сохраняет конфигурацию и размеры изделия. Метод пригоден для переработки термопластов в изделия объёмом от 0,1 до 30 000 см³, а реактопластов и резин. смесей - до 3000 см³. Преимущества метода по сравнению с др. методами формования изделий из полимерных материалов - высокие производительность и качество изделий. См. рис.

Червячная литьевая машина для литья под давлением полимерных материалов: 1 и 2 - приводы поступательного и вращательного движений червяка; 3 - червяк (при пластикации материала совершает вращательное и медленное поступательное движение вправо; при нагнетании материала в форму - быстрое поступательное движение влево); 4 - бункер; 5 - нагреваемый материал; 6 - расплавленный материал; 7 - обогреваемый цилиндр; 8 - изделие; 9 - литьевая форма; 10 - обогреватели

Схемы литья под давлением на машинах с камерами прессования: а холодной горизонтальной; б - холодной вертикальной; в - горячей; 1 - плита крепления подвижной части формы; 2 - выталкиватели; 3 - подвижная обойма формы; 4 - полость формы (отливка); 5 - неподвижная обойма формы; 6 - камера прессования; 7 - прессующий поршень; 8 - пресс-остаток; 9 - тигель нагревательной печи; 10 - обогреваемый мундштук

die casting, injection casting, pressure die casting, jet molding

* * *

pressure casting

pressofusione f